當前時代橡膠制品行業的整個發展趨勢，當前橡膠工業新工藝的開發研究，主要集中在成型和硫化上面。在成型方面，著重解決減 少工序和精密加工問題。研究實施壓延、壓出精密化、材料復合化，進而做到成型簡易化和一體化。例如轎 車輪胎、編織高壓膠管、鋼繩運輸帶的成型自動生產線。硫化方面的研究方向是，設法與成型聯動結合，實施成 型、硫化上下工序一體化、連續化。現已實現的有膠管、膠帶、手套自動生產線。

 

    新工藝開發的主要措施方向為：

（a）用PLC、CPU控制全過程，實現橡膠加工計算機化、設備自動化、產品高精度化、生產調控自由化。

（b）用射線硫化、微波硫化、油載體硫化以及超聲預加熱硫化等方式，縮短硫化時間，改進產品質量性能。

（c）通過電機高性能化、傳動機構高效化，使橡膠加工機械進一步自動化、小型化和功能化，逐步達到省資源、省場地的目的。

（d）使用小型傳感技術、激光技術、IT技術等檢查膠料、半成品和制成品的質量規格、外觀缺陷，檢測現場生產環境，監測生產線安全和事故報警。

具體到橡膠產品來說：

（a）輪胎生產技術的要點是以成型為中心，實現部分自動化和精密化，并在進一步降 低成本的基礎上，使輪胎更趨高性能化、結構簡單化和輕量化。

（b）運輸帶和傳動帶以工藝機械化為方向， 達到省力、省人的目的，力爭壓延、成型、硫化聯動化，并通過使用高性能、多功能材料簡化產品結構，降低成本，達到環保節能的要求。

（c）對膠管來說，小口徑膠管（5～50mm）主要是實現從膠料混煉到成型乃至硫化全過程的生產一條龍，大口徑膠管（200～900mm）是設法擺脫手工作業，減輕勞動強度和提高生產效率。

（d）膠布和其它大型工業制品（如膠輥、護舷、抗震器件等）是通過機械化流水、機械手操作，以節省人力和提高效率；通過推行系統控制和仿真技術，使質量的均一可靠性和使用壽命得到。

    3) 液體橡膠。液體橡膠是革新橡膠工業工藝根本的途徑。它使復雜耗能的固相加工改為簡短的液相加工，省去了笨重龐大的工藝加工設備，大大簡化了成型工序，使材料混合與成型硫化實現一體化。

 

    液體橡膠中引人注目的是聚氨酯彈性體，產量已達100多萬噸，其中鞋類和微孔彈性泡沫材料分別耗用30多 萬噸，彈力纖維1×105t。現已成功地用在膠帶、膠管、膠輥等不少橡膠制品上。近年來，人們用其大量生產 自行車胎、實心胎、工業輪胎及農用輪胎等慢速輪胎。它們經久耐用，并可著成各種顏色，改變傳統橡膠制 品多年黑色一貫制局面。缺點是成本價格始終降不下來，作為骨架用時的機械強度還無法同纖維材料相比。

 

  4) 利用高強度橡膠加入新的剛性大的補強填料，以達不用纖維骨架的目的。這也是當今橡膠工業研究開發的又一方向。它的好處是，可以充分利用現有生產設備，使產品結構簡化，降低成本，提高競爭能力。類似的研究還有：保持有規律構性、采用交互聚合、光聚合等高新技術的延伸結晶性橡膠等等。

 總之，世界橡膠工業的生產技術是向著兩極的方向發展。一方面是追求低成本化（包括提高生產效率，使用廉價原材料），使產品結構簡易化、工藝直流化；另一方面是進一步走向高性能化（包括提高特性，增加功能），減少不均一性差異，使質量得到徹底。歸納起來即：提質降耗，高性能低成本。 

1、新原材料的開發 

  展望混煉的新工藝，出路在于橡膠新材料的出現和現有材料形態的改變。例如：

（a）開發新的液體橡膠，采 用液體混合方法；

（b）研究新的粉末橡膠，改用粉體混合方法；

（c）預先在天然橡膠園、合成橡膠生產廠內，在乳膠狀態濕法制成煉膠，再進行混煉；

（d）配合劑事先造粒，使之易于均勻分散，縮短混煉時間，提高膠料質量；

（e）使用相溶化劑，改善橡膠、塑料混合的相溶性，改進炭黑與聚合物的結合性，使混煉質量均勻；

（f）使乳膠混合方法（膠體磨、球磨機）擴大利用在橡膠工業上，擴展納米材料的應用。